Предлагаем Вашему вниманию современную полностью автоматизированную технологическую линия по производству пенобетона и пеноблоков (изделий из неавтоклавного ячеистого бетона), обеспечивающую высокую геометрическую точность изделий, стабильно высокое качество отвечающее современным требованиям к пенобетону, оборудование может быть размещено в стесненных условиях на площади не превышающей 1500м². Потребность в рабочих, включая вспомогательных рабочих занятых упаковкой и складированием готовых изделий, составляет 5 человек в смену (непосредственно производством пенобетона заняты 2 человека), при этом суточная производительность комплекса составляет 30 – 150 м³ пеноблоков плотностью от 600 до 900 кг*м³.

Подробное описание техпроцесса

Размеры смесителя подобраны таким образом, чтобы объем замеса был равен объему формы . Испытания показали, что коэффициент выхода бетона составляет величину 0,7-0,8 от объема применяемого смесителя. В технологии используется смеситель объемом 1,4 м³, обеспечивающий заполнение формы объемом до 1,1 м³.
Из смесителя масса заливается в форму. Для стабилизации времени выдержки массива перед разрезкой формы располагаются в туннельной камере, в которой поддерживается температура 30-40°С. Время выдержки массива в формах до разрезки составляет 4,5-6 часов. После набора распалубочной прочности борта снимаются с поддона и захватом, установленном на тельфере, переносятся на тележку возврата опалубки, которая перемещается по рельсам параллельно линии формования. Поддон с массивом после съема опалубки проталкивается на резательный комплекс. На позиции разрезки поддон-вагонетка зажимается и на массив опускается рама с установленными на ней механизмами продольной и поперечной разрезки.
Массив разрезается колеблющимися струнами одновременно в поперечном и продольном направлениях. Частота колебаний струн 80 двойных ходов в мин. Амплитуда колебаний струн 14 мм. Опускание и подъем рамы со струнами производится электромеханическим приводом.
Привода комплекса разрезки изделий получают питание от преобразователя частоты, что обеспечивает регулирование скорости колебания струн поперечной и продольной разрезки, точную остановку подъемной рамы в конечных положениях, позволяет снизить скорость опускания и подъема рамы в момент входа струн в массив и при выходе из него. После обрезки массива с боковых сторон остаются отходы, которые собираются на поддоне и сталкиваются толкателем на ленточный конвейер.
Отходы от разрезки конвейером подаются в смеситель переработки отходов и разбавляются водой. Собранный шлам дозируется и подается в смеситель приготовления пенобетона.
После разрезки поддон расфиксируется и проталкивается на электропередаточный мост. Мост работает в автоматическом режиме и обеспечивает передачу поддона с массивом в одну из трех камер термообработки. Для проталкивающих поддонов с массивами перед камерами установлены толкатели.
Камеры закрыты с двух сторон подъемными дверями, что обеспечивает поддержание в них требуемого режима термовлажностной обработки за счет тепла от гидратации цемента, без дополнительного подвода энергии.
На линии производятся изделия плотностью 600кг/м с прочностью 30кг/см². Технология предусматривает формование массивов размером в плане 1200x1500мм, высотой 400 или 600мм с последующей разрезкой на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных размеров после разрезки составляет ±1,5мм.
В отечественной практике хорошо зарекомендовали себя технологические линии с формованием, разрезкой и автоклавной обработкой изделий на одном и том же технологическом поддоне. Разрезка массива производится колеблющимися витыми струнами, длина которых больше габаритов массива. При размере массива в плане 1200x1500мм длина струн составляет 1400 и 1700мм. Осуществление резки на формовочном поддоне позволяет снизить требования к прочности массива при разрезке. В этой технологии не требуется переноса массива на специальный поддон для разрезки, или кантования массива с основания на боковую поверхность, как делается на зарубежном оборудовании.
Цемент и песок из расходных бункеров поступают поочередно в весовой дозатор сухих, вода подается через весовой дозатор жидкости. Весовые дозаторы, установленные на линии, объединены системой управления, обеспечивающей набор требуемого количества сырьевых компонентов и разгрузку дозаторов в смеситель по заданной программе. Загруженные в смеситель компоненты перемешиваются до получения гомогенного раствора, после чего в смеситель подается техническая пена, получаемая в пеногенераторе.
Используемый в технологии пеногенератор позволяет стабильно получать пену требуемого качества, поэтому, после определения фактической производительности пеногенератора, количество пены, подаваемой для получения бетона требуемой плотности, определяется временем работы пеногенератора.
Выходящие из камер массивы имеют прочность не менее 15 кг/см², что позволяет осуществить распалубку блоков захватом, без ручной перекладки изделий. Захватом изделия устанавливаются на транспортный поддон и обвязываются упаковочной лентой с помощью ручной упаковочной машинки. Далее изделия направляются на склад готовой продукции.
Бортоснастки, снятые с массивов возвращаются в начало линии, смазываются, захватом на тельфере устанавливаются на поддоны, которые после съема с них изделий возвращаются на линию формования.
При изготовлении блоков используется цемент М500, песок с модулем крупности до 1,5 и белковый пенообразователь. Цикл работы линии определяется временем приготовления и заливки бетона в формы. Испытания оборудования показали, что при использовании применяемых на комбинате материалов и оборудования, минимальный цикл работы смесителя составляет 10-12 минут. Для обеспечения необходимого времени выдержки изделий в камере набора прочности перед разрезкой, цикл работы оборудования принят 15 минут. Суточный выпуск изделий при таком цикле работы, с учетом коэффициента использования оборудования равным 0,85, составит 80м³.
Автоматизация работы смесительно-дозировочного комплекса, транспортировки поддонов-вагонеток через линию формования и камеры термовлажностной обработки, электропередаточных мостов, резательного комплекса и возврата отходов позволило до минимума сократить потребность в рабочих для работы на линии. Потребность в рабочих, включая вспомогательных рабочих занятых упаковкой и складированием готовых изделий, составляет 5 человек в смену.