Дом, для того чтобы в нем было комфортно жить, должен быть теплым. В нем должен быть свежий воздух, не слишком сухой, но и не слишком влажный. При этом дом должен быть доступным и по стоимости строительства, и по затратам при эксплуатации (и прежде всего — на отопление в холодный период года). И, наконец, он должен быть долговечным и экологически безопасным.

Из стеновых материалов, которые предлагает рынок, этим требованиям в наибольшей степени отвечает ячеистый бетон (пенобетон, газобетон, газосиликатобетон и т. д.) — так считает ГИНДИН Михаил Наумович, Директор по научной и проектно-конструкторской работе: лауреат премий Совета Министров СССР и правительства Российской Федерации в области науки и техники, к.т.н. доц.

Из бетона, как из дерева

В чем же преимущества этого материала? Они происходят из его физических и тепло-технических свойств. Ячеистый бетон при плотности 400 — 500 кг/м³ имеет прочность 20 — 30 кг/см², а при плотности 600 кг/м³ — 35 — 45 кг/см² . Такие характеристики позволяют строить двухэтажное здание без каркаса, а при несущем каркасе высота сооружений не ограничивается.
Теплопроводность ячеистого бетона в три раза ниже, чем у кирпича, что позволяет делать стены значительно меньшей толщины, но они будут сохранять тепло лучше. Соответственно, уменьшение толщины стен ведет к снижению затрат на строительство, да и относительно небольшой вес этого материала, снижая нагрузку на фундамент, позволяет дополнительно сэкономить на устройстве последнего.

Одной из привлекательных особенностей ячеистого бетона является его газопроницаемость, которая обеспечивает высокую комфортность воздуха в жилище. Исследования шведских специалистов, проведенные в 70-е годы, выявили, что наибольшую комфортность имеют деревянные здания, а дома со стенами из ячеистого бетона занимают второе место. Поскольку при изготовлении ячеистого бетона используются только экологически чистые материалы — цемент, известь и песок, то получаемые изделия экологически безопасны. А перед деревом имеют и ряд преимуществ — долговечны и пожаробезопасны, поскольку имеют высокий уровень огнестойкости.

Дискуссии на тему автоклава

— У нас сегодня произошло смешение понятий о двух материалах: ячеистый бетон безавтоклавного твердения и газобетон — неавтонлавного. Началось это лет десять назад, когда промышленность, в том числе и строительных материалов в стране, встала. Тогда частные производители начали при очень небольших первоначальных затратах организовывать производство пенобетона неавтоклавного твердения.
Конечно, если правильно подобрано технология и составы компонентов, то материал получается достаточно приличный. Если же состав подобран неправильно, — а у нас, к сожалению, многие такие предприятия работают либо на плохом песке, либо, напротив, но одном цементе, — то пенобетон получается с большим водопоглащением, большими усадками и с низкой стойкостью.
Но как только мы переходим к автоклавному ячеистому бетону, мы получаем совершенно другие свойства материала. Принципиальным отличием этой технологии является автоклавная обработка сырья насыщенным паром при давлении 0,8 —1,2 МПа и температуре 175 — 190°С.
Именно после автоклавной обработки ячеистый бетон становится таким, как было описано выше, при этом он не дает усадок и на объект приходят объекты высокой геометрической точности, тем более что современное оборудование для производства стеновых блоков из ячеистого бетона позволяет получать изделия с точностью размеров ±1,5 мм. Поэтому такие блоки укладывают на специальный раствор, толщина которого всего 3 — 4 мм (так называемая кладка «на клей»).
Однако стоимости оборудования для выпуска автоклавного бетона на порядки дороже, чем оборудование для производства неавтоклавного. Эти большие начальные капвложения и помешали его широкому внедрению в нашей пореформенной стране.
Тем не менее большие начальные затраты с лихвой компенсируются менее высокой себестоимостью ячеистого бетона автоклавного твердения. Например, цемента в нем примерно в два раза меньше, чем в неавтоклавном аналоге. В те времена, когда у нас в стране был очень дешевый цемент, подсчет общих затрат чаще всего давал преимущества безавтоклавным технологиям, но сегодня, когда цемент все более дорожает, ситуация меняется в пользу автоклавного ячеистого бетона: он благодаря совершенно другому расходу при его изготовлении цемента и извести — наиболее дорогих компонентов — получается в итоге гораздо дешевле неавтоклавного.
Часто апологеты безавтоклавной технологии приводят в качестве аргумента в свою пользу дополнительные энергетические затраты на пропарку сырца в автоклаве, которых нет при производстве бетона неавтоклавного твердения.

— В автоклавной технологии затраты на пар никогда не превышали 10% себестоимости материала. У нас в нормах технологического проектирования была заложена цифра 200 кг пара на кубометр бетона. Немцы сегодня строят аналогичный завод в Можайске — у них в проекте заложено 170 кг пара на кубометр. И это — фактический показатель. То есть, как видим, при правильной организации производства, современных индустриальных технологиях затраты на пропаривание вовсе не велики, а в конечном счете получаем экономию ресурсов.
Теперь что касается разговоров о дороговизне оборудования для производства автоклавного ячеистого бетона. Срок амортизации автоклава (наиболее дорогого компонента оборудования) очень большой — он нормативно рассчитан на 15 000 циклов запарки до переаттестации. То есть это, грубо говоря, около 50 лет. Поэтому в итоге амортизационные отчисления, которые отражаются на себестоимости продукции, несмотря на высокую первоначальную стоимость оборудования, невелики.
В то же время при невысоких начальных затратах при безавтоклавной технологии мы получаем высокую себестоимость бетона неавтоклавного твердения за счет присутствия в его составе большого количества дорогостоящих компонентов.
Бетонные блоки — из «кирпичных» цехов
Производство ячеистого бетона в СССР развивалось достаточно медленно и только в конце 80-х годов были приняты постановления союзного Совмина об ускоренном строительстве заводов по производству стеновых блоков из ячеистого бетона на отечественном оборудовании и на оборудовании, воспроизводимом по документации фирмы «Иопд» (два завода которой были закуплены и построены).
Однако известные события в жизни нашего государства привели к тому, что из многих заводов, намеченных к строительству, было пущено всего несколько, а сооружение ряда заводов было начато, но не завершено. Наибольшее количество заводов, строительство которых было завершено, оказалось на территории Белоруссии, откуда сейчас в Россию и поставляется большое количество блоков из ячеистого бетона.
Весьма высокая рентабельность производства блоков из автоклавного ячеистого бетона и неудовлетворенная потребность в этом материале привели к тому, что сегодня в России снова начали сооружать заводы по производству этого материала. В качестве основного технологического оборудования для формования и разрезки блоков на этих предприятиях используется импортное, в основном немецкое, оборудование. В то же время для приема и помола сырья, а также для автоклавной обработки вполне подходит и отечественное.
Сооружать подобные заводы с нуля, «в чистом поле», удовольствие недешевое, тем более что и автоклавное оборудование, как было сказано выше, весьма дорого. Однако есть весьма простой способ резко увеличить производство ячеистого бетона автоклавного твердения у нас в стране без чрезмерно больших затрат.

— В России сегодня существует множество заводов силикатного кирпича. Из-за повышения требований к теплотехническим свойствам ограждающих конструкций в их работе произошел значительный спад, потому что силикатный кирпич — далеко не лучший материал с этой точки зрения. Сегодня они работают, дай Бог, на половину своей мощности.
В то же время производство ячеистого бетона и силикатного кирпича технологически во многом схожи. И там и там есть и помольное, и автоклавное оборудование, и котельная. А стоимость помольного, автоклавного и пароподготовительного оборудования составляет 70 — 80% всей стоимости предприятия. И поэтому организовать на заводе силикатного кирпича производство ячеистого бетона в объеме 30 — 40 тыс. кубометров в год будет стоить не более 20 млн руб. (при этом предприятие может не прекращать выпуск старой продукции — силикатного кирпича).
Тут важен вопрос об оптимально необходимой мощности такого завода. Городских конгломераций, как вокруг Москвы, в стране больше нет. Большинство городов имеют население 300 —- 400 тыс. чел., максимум — до миллиона. Но вокруг такого города, можно сказать, уже пустота. Поэтому большие заводы по производству ячеистого бетона нам не нужны нигде, кроме всего лишь нескольких крупных областных центров. В большинстве же областных центров нужны заводы средней мощности, а в районных — малой мощности. Но ведь именно в районных центрах построили в свое время большинство заводов силикатного кирпича. На их базе и нужно сегодня организовать производства ячеистого бетона небольшой мощности. Для ныне действующих в районных и областных центрах заводов силикатного кирпича это очень хороший путь развития — дополнительное освоение производства ячеистого бетона.
Действительно, — и это важно подчеркнуть — освоение выпуска ячеистого бетона для заводов силикатного кирпича — дорога в будущее. С сегодняшнего малоэффективного стенового материала (стремительно теряющего спрос прежде всего из-за своих низких теплотехнических характеристик) предприятия могут — и должны! — переходить на производство самого эффективного со всех точек зрения (и прежде всего — все той же теплотехники) и наиболее востребованного материала. Материала, наилучшим образом отвечающего условиям реализации Национального проекта по комфортному и доступному жилью, — ячеистого бетона.

— У нас в советские времена было построено много заводов силикатного кирпича на отечественном резательном оборудовании «Универсал-60». Оно не позволяет получать блоки такой геометрической точности, которые отвечали бы современным требованиям. Сегодня появился новый комплекс, который может целиком заменить старую машину. То есть вместо старой машины достаточно просто поставить новую и
все будет работать нормально без каких-либо дополнительных переделок всей технологической линии. При этом все остальное старое оборудование используется, как и раньше, а геометрическая точность блоков соответствует современным требованиям. Стоит такой комплекс 8 — 10 млн руб.
Рынок пустоты не терпит. Еще один важный момент — повышение качества ячеистого бетона, выпускаемого на действующих ныне заводах. Для этого нужно прежде всего улучшить качество сырья. Сегодня зачастую и цемент, а особенно известь идут в регионы очень низкого качества, они не отвечают современным международным требованиям. Правда, сейчас производители постепенно стали поднимать уровень качества извести. Причина проста — некачественную продукцию постепенно перестают покупать. Его Величество Рынок, понимаете ли, наконец-то начал работать!
Некоторые заводы сегодня начали строить свои цехи по производству извести — оказалось, проще самим сделать хорошую известь, чем закупать плохую со стороны.
Например, как рассказал Михаил Наумович Гиндин, один из производящих ячеистый бетон заводов в Старом Осколе строит сейчас собственный известковый заводик потому что своя известь будет обходиться ему почти вдвое дешевле, чем при покупке у нынешнего поставщика! Это производство, собранное на современном зарубежном оборудовании, окупится практически за полгода!
Может, и другие производители строительных материалов пойдут таким же путем — обзаведутся своими вспомогательными производствами, карьерами и т.д.? И, глядишь, избавимся мы, наконец, от поставщиков недоброкачественной извести, песка, цемента?.. Ведь рынок не терпит пустоты.
И низкого качества продукции он тоже не терпит. Пора к этому привыкать!

Михаил СНЕГИРЕВ. Журнал «Строительство» 10.2006.