Технические характеристики линии для производства пенобетона
I. Основные характеристики:
Производительность, куб.м/час
от 6,0
Расход пенообразователя, л/куб.м
0,8-1,4
Установленная мощность, кВт
25
Плотность пенобетона, кг/куб.м
450-750
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали
по вертикали
200
до 30
Габариты УПБ, м
2,3х6,0х6,4
Масса УПБ, т
3
Гарантийный срок службы, мес
12
Средний срок окупаемости, мес
6
II. Комплектность промышленной линии ПБК-Р, производительностью 20 000 куб.м./год:
cмеситель пенобетонной массы;
пеногенератор;
рукав напорный;
щит управления;
смеситель пенообразователя;
насос;
датчик уровня;
щит управления;
поддон(40 шт.);
борт (30 шт.);
гидротермоколпак (40 шт);
поперечная резка;
продольная резка;
горезонтальная резка;
компрессор;
устройство подъемнотранспортное;
устройство грузозахватное;
расходный бункер цемента со шнековым питателем;
расходный бункер песка с ленточным питателем;
дробилка для переработки отходов резки;
комплект технологической документации;
технологический регламент;
шеф монтаж оборудования;
пусконаладочные работы;
отработка составов пенобетона на месте эксплуатации;
разработка технологической карты.
III. Краткое описание процесса изготовления пенобетона методом сухой минерализации:
1.Подготовительные работы: Перед началом смены готовится раствор пенообразующей жидкости, для этого в смеситель пенообразователя, подается вода и концентрат пенообразователя. Рабочий раствор в смесителе пенообразователя доводится до требуемой температуры, которая поддерживается в автоматическом режиме и в постоянно перемешивается
2.Приготовление и розлив пенобетона: Готовый рабочий раствор, подается в нужном объеме из смесителя пенообразователя, снабженного гидронасосом в работающий пенобетоносмеситель , через установленный на нем пеногенератор.
После достижения требуемого объема раствора пены в пенобетоносмесителе, производится загрузка цемента в соответствие с рецептурой.
Затем производится загрузка песка согласно рецепта. И происходит процесс приготовления пеномассы Время загрузки и перемешивания составляет 8-10мин). После чего производится разливка пеномассы посредством разливочного рукава в формы под действием избыточного давления в пенобетоносмесителе создаваемого компрессором . Время заливки формы 3-5 мин.
Затем цикл приготовления пеномассы и заливки, каждой последующей формы повторяется.
Залитые формы накрываются термоколпаками. И выдерживаются в течение 4-5 часов. Массив в формах начинает твердеть, и происходит экзотермическая реакция.
3. Резка массива: После завершении времени выдержки массива в формах термоколпаки снимаются и производится снятие бортов посредством подъемно – транспортного устройства. Резательный комплекс устанавливают над разбортованной формой, и его основание фиксируется в посадочные отверстия поддона.
После чего производится последовательная распиловка массива: продольно, поперечно и снятие горбушки. Резательный комплекс перемещают последовательно от одного массива к другому. Резку массива можно производить по любым размерам в зависимости от требуемого заказа.
Перенастройка резательного комплекса занимает 5-10 мин.
Разрезанные на блоки массив снова накрываются термоколпаком и выдерживают до достижения Проектной прочности (высыхания)
Время выдержки составляет 10-14 часов в зависимости от температурного режима в цехе (чем выше поддерживаемая в цехе температура, тем меньше время выдержки).
4.Подготовка к новой заливке: После завершения выдержки , блоки складируют, перемещая их из цеха на склад готовой продукции.
Освободившиеся формы и борта подвергают очистке смазке и последующей заливке.
Процесс повторяется циклично
IV. Принципиальные отличия от других технологий:
Перемешивание массы под избыточным давлением;
После перемешивания массы под избыточным давлением пенобетонная масса подается по трубопроводу к месту заливки массива. Основной объем пор образуется при выходе пеномассы из растворопровода, т.е. пузырьки в пеномассе не разрушаются механически, а следовательно плотность пенобетона не повышается.
Из растворопровода пенобетонная масса попадает в опалубку и после набора начальной прочности происходит резка массива: продольная, поперечная, горизонтальная (заданного размера).
Отходы после резки пенобетонного массива подаются в дробильный агрегат и используются в дальнейшем в качестве наполнителя.
Переход на различные плотности пенобетона осуществляется в течение 5 мин.
При изготовлении пенобетона используются синтетические пенообразователи Российского производства, которые гораздо дешевле других аналогов и недефицитны.
